- keine -

slideshow 1
FAQ Reinraum

FAQ Reinraum

Hier finden Sie häufige Fragen unserer Kunden

Isolator und Spritzfüllverfahren (Auszug)

Die Umgebungs-Luftklassifikation ist vom Isolatoren-Entwurf und –Anwendung abhängig. Sollte zumindest geregelt und für keimfreie Verfahren Klasse D entsprechen.

Spritz-/ Füll-/ Kapseleinrichtungen für keimfreie Fertigung mit einer wirksamen Luftdusche der Klasse A dürfen in einer Klasse C-Umgebung installiert werden, vorausgesetzt es wird Kleidung der Klassen A oder B getragen. Die Umgebung muß im Ruhezustand den lebens- und lebensunfähigen Grenzwerten entsprechen; im Betrieb ausschließlich den lebensfähigen Grenzwerten. Einrichtungen für die Fertigung von Produkten für abtötende Sterilisation müssen zumindest in einer der Klasse D entsprechenden Umgebung installiert werden.

Richtlinie für sterile, in keimfreier Fertigung hergestellte, Medikamente

Dieses Dokument wurde von der FDA in den US 1987 veröffentlicht. Zwei Bereiche werden definiert: Der „kritische“ Bereich, wo das sterile Produkt, Behälter und Verschlüsse der Umgebung ausgesetzt sind. Im „geregelten“ Bereich werden nicht sterilisierte Produkte, zu verarbeitende Stoffe und Behältnisse/ Verschlüsse vorbereitet.

Die zutreffenden Umgebungsrichtlinien sind wie folgt:

„Kritische“ Bereiche:
Luft in unmittelbarer Nähe zu ausgesetzten sterilisierten Behältern/Verschlüssen und Füll- /Schließverfahren ist von zugelassener Schwebstoffgüte: Geringer als 100 (zu 0,5 μm und größer) pro Kubikfuß (Klasse 100) im Umfeld/Umkreis von höchstens einem Fuß von der Arbeitsstätte, und während Füll-/Schließverfahren dem Luftstrom vorgelegen. Die Behörde (FDA) nimmt hin, daß bei manchen Puderfüllverfahren höhere Schwebstoffkonzentrationen entstehen, die durch ihre Gegebenheit kein Risiko der Produktverunreinigung stellen. In diesen Fällen ist es dennoch wichtig Luftmessungen vorzunehmen, die das Niveau der äußerlichen Verunreinigung, dem das Produkt ausgesetzt ist, widerspiegelt.

Luft in kritischen Bereichen sollte am Einsatzort HEPA-filtriert laminar geströmt sein, und von ausreichender Geschwindigkeit, Schwebstoffe vom Einsatzort abzulenken. Üblicherweise sind 90ft/m (0,5m/s) +/- 20% ausreichend; wenn allerdings Verfahren hohe Schwebstoffwerte verursachen oder die Anlagengestaltung den Laminarstrom stört, sind höhere Geschwindigkeiten erforderlich. Luft muß auch von hoher mikrobiologischer Güte sein; zulässig ist höchstens eine koloniebildende Einheit pro 0,3m3
Kritische Bereiche müssen außerdem Überdruck gegenüber angrenzenden weniger reinen Bereichen haben (min. 2,5 kPa) Critical areas should have a positive pressure differential relative to adjacent less clean areas; a pressure differential of 0.05 inch of water is acceptable’.

Geregelte Bereiche
Die Raumluft darf einen Schwebstoffgehalt von 100000 (0,5μm oder größer) pro Kubikfuß (Klasse 100000) bei Messung in der Umgebung der ausgesetzten Stoffe im Betrieb nicht überschreiten. Mikrobiologisch dürfen höchstens 25 Einheiten pro 0,3m
3 gemessen werden. Um die Luftgüte in geregelten Bereichen beizubehalten, muß ein ausreichender Luftstrom und Überdruck zu angrenzenden (ungeregelten) Bereichen erreicht werden. Zulässig sind in dieser Hinsicht ein Luftstrom, der mindestens 20 Luftaustauschen pro Stunde entspricht und ein Druckunterschied von 2,5 kPa (bei geschlossenen Türen). Bei geöffneten Türen muß der nach außen gerichtet Luftstrom ausreichend sein, ein Eindringen von Verunreinigungen zu verhindern.

This information was compiled from various sources including the listed agencies and the handbook ‘Clean Room Technology’ as written by Bill Whyte.

Die Abscheidung des Sauggutes im Sauger erfolgt hauptsächlich über entsprechende Filter. Nicht zur Zonentrennung bei brennbaren Stoffen, sondern auch bei der Aufnahme von normalem Sauggut, sollte der Sauger über mehrere Filter verfügen. Nicht wegen Korngröße des Pigments, sondern auch im Hinblick auf Filterbruch, sollte eine Austrittsgefährdung vermieden werden. Besondere Sorgfalt sollte bei der Aufnahme von gesundheitsgefährlichen Stoffen getroffen werden. Wichtige Punkte gilt es vorsorglich abzufragen: Bauart, Zweck, Handling, Reinigung und Entsorgung.
Um das Risiko einer Kontamination zu vermeiden, muss für den jeweiligen Anwendungsfall das entsprechende Filterelement im Sauger vorhanden sein.

Wichtig ist der herstellerseitige Nachweis zur Qualität, Feinheit, Klasse, sowie zur Dichtsitzprüfung nach Einbau im Sauger.

Filterelement

Bauart Zweck

Ist das Filterelement mediumbeständig?
Erfüllt das Filterelement hinsichtlich Abscheidegrad den Zweck?

- Filterqualität
- Filterklasse
- Filterflächenbelastung
- Filterintegrität vor Inbetriebnahme
- Filterdichtsitz vor Inbetriebnahme
- Nachweis der Einhaltung der geforderten OEL Werte 1 – 5

a) bei der Produktentnahme und

b) beim Filterwechsel

- Filterabreinigung
Wie sicher nach einem Wechsel?

- Filterintegrität
- Filterdichtsitz
- Filterabreinigung

Gegen welche Reinigungsverfahren beständig? Was muss bei der Entsorgung beachtet werden?

 

Häufigste Fehler in der Reinraumreinigung
 

Bei Reinigungsarbeiten kann es vorkommen, dass bei einer Unterbrechung der Saugschlauch und das Zubehör nicht sorgfältig gelagert wird. Die Realität zeigt, dass oftmals die Zeit fehlt, darüber nachzudenken, dass ein Teil des Staubes sich im Inneren des Zubehörs ablagert und dieses kontaminiert ist. Beim Umfallen einer Handsaugvorrichtung tritt ein Teil des Sauggutes aus den Öffnungen. Zudem wird häufig bei Reinigungsarbeiten das Zubehör gewechselt. Dies erfolgt meist bei Saugunterbrechung. Kaum Beachtung findet die Gefahr, dass gesundheitsgefährliche Stoffe aus dem Zubehör austreten. Das Risiko einer Kontamination ist vorprogrammiert. Insbesondere in Reinräumen wird die höchstmögliche Reinheit gefordert. Nach Beendigung der Reinigungsarbeiten kommt es häufig bei den Aufräumarbeiten, ohne das Verschließen der Saugöffnungen des Zubehörs, zu einer Belastung der Raumluft.

Die Verwendung des richtigen Zubehörs, bezogen auf den jeweiligen Anwendungsfall, ist ein wichtiger Schritt zu höherer Sicherheit. Krahnen testet für seine Kunden unterschiedliche Zubehörtypen mit einem speziellen hygroskopischen Neon-Feinstaub (Partikelgröße > 0,6 my) unter Schwarzlicht. Erst eine Videoanalyse mit entsprechender Vergrößerung lässt verborgene Kontamination an den Bauteilen erkennen. Insbesondere bei An- und Abkopplungsprozessen entstehen Gefahren, die im täglichen Gebrauch für den Anwender unsichtbar bleiben.

Folgende Fragen sind stets zu klären:

 

Bauart

Ist das Zubehör mediumbeständig?

 

Zweck

Erfüllt das Zubehör den Zweck?

 

Handling

Wie sicher beim Umgang?

 

Parkposition

Wie sicher erfolgt die Aufbewahrung?

 

Reinigung

Gegen welche Reinigungsverfahren beständig?

 

Entsorgung

Was muss bei der Entsorgung beachtet werden?

 

EU GGMP

Der für Europa zutreffende Normenkatalog trat am 1. Januar 1997 in Kraft, und ist in der „Revision zum Anhang des EU-Handbuchs für Prozessrichtlinien (GMP = Good Manufacturing Practice) – Herstellung von sterilen medizinischen Produkten“ beinhaltet. Es folgt ein Auszug, der den Entwurf von Reinräumen betrifft:

Für die Herstellung steriler medizinischer Produkte werden vier Klassen angegeben. Die entsprechenden Klassifikationen sind der folgenden Tabelle zu entnehmen:

Anmerkungen:
(a) Zum Erreichen der Klassen B, C und D müssen die Anzahl der Luftaustausche der Raumgröße, der Geräte/Ausstattung und des (im Raum) anwesenden Personals entsprechen. Die Luftanlage sollte mit entsprechenden Filtern, wie z.B. HEPA für Klassen A, B und C, ausgestattet sein. 
(b) Die Richtlinie für die höchste zulässige Partikelzahl im Ruhezustand entspricht ungefähr der US-Norm 209E und ISO-Klassifikation wie folgt (
siehe Vergleichstabelle, UNTEN): Klassen A und B entsprechen Klasse 100, M 3.5, ISO 5; Klasse C entspricht Klasse 10000, M 5.5, ISO und Klasse D Klasse 100000, M 6.5, ISO 8
(c) Die Voraussetzungen und Grenzwerte für diesen Bereich sind von der Betriebsart abhängig. Der Partikelgehalt für „Ruhe“ sollte unbemannt nach einer kurzen „Reinigungsperiode“ von 15 bis 20 Minuten (Richtwert) nach Betriebsabschluss (Betriebsschluss) erreicht sein. Die Partikelbedingungen gemäß Tabelle für Klasse A „im Betrieb“ sollten im direkt produktumgebenden Bereich gewährleistet sein, solange das Produkt oder ein offener Behälter der Umgebung ausgesetzt ist. Beim Abfüllvorgang selbst entstehende Partikel und Tröpfchen werden dabei hingenommen, was eventuelle Nichtkonformität betrifft.

Betriebsbeispiele für die verschiedenen Klassen werden in der folgenden Tabelle gegeben:

KRAHNEN

Zusätzliche mikrobiologische Überwachung ist ebenfalls außerhalb Produktionsbereichen erforderlich, z.B. nach Anlagenüberprüfung, Reinigung und Sterilisation.
 

Mikrobiologisch

Anmerkungen:
(a) Durchschnittswerte
(b) Einzelne Abscheidebleche dürfen weniger als 4 Stunden ausgesetzt werden

Zutreffende Warnungs- und Maßnahmensgrenzwerte sind für eine Schwebstoff- mikrobiologische Überwachung zu setzen. Korrekturmaßnahmen, die beim Überschreiten dieser Grenzwerte vorgeschrieben sind, sind vorzugeben.

Die üblich genutzte und verständlichste Methode folgt den älteren Versionen (Revisionen A bis D) des „Federal Standard 209“ der USA. Mit diesem wird die Zahl der Partikel, die größer oder gleich 0,5 μm sind, pro Kubikfuß Raumluft gemessen und so die entsprechende Klassifikation zugeteilt. Die aktuellste Version dieser Bundesnorm (209E) akzeptiert jetzt auch metrische Maße. In Großbritannien galt bisher BS 5295, der jetzt allerdings durch die Euronorm DIN ISO 14644-1  ersetzt wurde.

DIN ISO-Norm

Durch die Vielzahl länderspezifischer Reinraumnormen ergab sich die Notwendigkeit, eine weltweite Norm festzulegen. So wurde DIN ISO 14644-1 2015 verabschiedet, und kurz darauf als verbindlich für alle EU-Mitgliedsstaaten übernommen. Tabelle: Ausgewählte DIN ISO 209 Schwebstoff-Reinheits-klassen für Reinräume und -zonen.

Die Tabelle wird von der folgenden Formel abgeleitet:

Cn die höchste zugelassene Schwebstoff-Konzentration (Partikel pro m3 Luft) gleich oder größer der betreffenden Partikelgröße. Cn wird auf die nächste ganze Zahl gerundet. N entspricht der ISO-Klassifikationsnummer, die (den Wert) 9 nicht überschreiten darf. Zwischen-Klassifikationsnummern dürfen festgesetzt werden, wobei 0,1 das kleinste zulässige Inkrement von N ist. D entspricht der Partikelgröße in μm. 0,1 ist eine Konstante der Dimension μm.

Der Belegungszustand ist wie folgt definiert:

Wie errichtet: Komplette Installation, alle technische Gebäudeausrüstung sind angeschlossen und betriebsfähig; Personal, Produktionsanlagen und Materialien sind nicht vorhanden.

Ruhe: Komplette Installation, Produktionsanlagen funktionieren entsprechend den Vereinbarungen zwischen Kunden und Lieferanten, allerdings ist kein Personal anwesend.

Betrieb: Gesamte Installation in Betrieb; im vereinbarten Umfang, mit vereinbartem Personal. Dieses Verfahren legt auch fest, wie die Reinheit des Raums zu messen ist, z.B. Meßpunkte, Meßvolumen usw. Außerdem werden Klassifikationsmöglichkeiten für Partikelgrößen außerhalb der Standardgrößen angegeben, z.B. werden für die Mikroelektronikindustrie ultrafeine Partikelgrößen verwendet; für die medizinische Geräte produzierende Industrie sind feine Schwebstoffe andererseits ohne praktische Bedeutung, eher Makropartikel oder Fasern.

Für Makropartikel wird folgendes Verfahren angewendet: M(a;b)c

Wobei
a die höchste zulässige Konzentration pro m3 ist
b der Äquivalenz-Durchmesser
c das angegebene Meßverfahren

Ein Beispiel wäre:

M (1000; 10μm bis 20μm); Kaskaden-Schlagbrecher gefolgt von mikroskopischem Sizing und Zählen